Wir in der Berufsausbildung Volkswagen Wolfsburg, haben eine Anlage gebaut, welche die Produktion eines VW Golf im Maßstab 1:18 nachbildet. Wir nennen sie „Smart Factory“ und setzen diese in der Ausbildung für Metall und Elektroberufe ein. Inhalte sind unter anderem, Metall, Pneumatik, 3D Druck, Elektrik, Robotik, SPS und Visualisierung. Die Smart Factory besteht aus zwölf Einzelstationen, die zusammen geschoben zwei parallel laufende Produktionslinien ergeben. Hierbei wird beginnend am Presswerk über den Karosseriebau, Lackiererei, Hochzeit, Montage und der Fahrzeugauslieferung, die Golffertigung simuliert. Wir suchen permanent nach neuen Herausforderungen. Dabei sind wir gemeinsam mit Herr Röttger (Igus) auf das aktuelle Thema gekommen. Das Projekt, welches wir hier vorstellen wollen, bezieht sich auf die Fahrzeugauslieferung. Die Umsetzung erfolgte im Zuge einer Abschlussprüfung eines Azubis (Tom) zum Mechatroniker.

In der Station Fahrzeugauslieferung, muss der fertige VW Golf vom Transportskid getrennt werden und wird anschließend auf einem Drehteller dem Kunden effektvoll präsentiert. Das Skid und der Golf müssen gesondert abgeführt werden, um sich nicht gegenseitig zu behindern. Dieses wird über eine verschiebbare Rutsche gewährleistet. Aktuell ist diese Rutsche aus Metall, auf Rollen gelagert und wird von einem Pneumatik Zylinder verschoben.
Requirements:
Ziel war es das Medium Luft zu ersetzen. Die Anforderungen an die Lager waren dabei einen ruhigen Lauf und ein elegantes verfahren der Rutsche zu erreichen.
Alternatives:
Den Einsatz von Robotik in Form eines Portalkranes. Ja, Herr Röttger stand uns mit Rat und Tat zur Seite. Von ihm kam auch der Hinweis zum Manus Award.

In der Berufsausbildung ergeben sich daraus viele Synergien. Im Ursprung konnte nur die Berufsgruppe Metall angesprochen werden. Nach dem Umbau bestehen Inhalte für Metaller und Elektriker. Das Modell hat Inhalte der Getriebetechnik, Mechanik, Elektrik und Programmierung und es ist ein Bestandteil des aktuellen Getriebekurses.
Solutions:
Azubi Tom bekam den Auftrag, im Zuge seiner Abschlussprüfung, eine technisch anspruchsvollere Lösung für die Rutsche, sowie der Führung und dessen Antriebs zu finden. Ein besonderer Anspruch lag dabei auf die Sichtbarkeit des Antriebs, aber auch auf den Verzicht des Mediums Luft. Unterstützt von Herr Röttger (Igus), fand er schnell eine Lösung. Die Rutsche wurde aus durchsichtigem Makrolon gefertigt, um die Verschiebung genau beobachten zu können. Die Führungen wurde mit drylin Gehäuselager WR10 welche auf Einzelschienen WS-10 laufen, die Bewegung durch eine Apiro Auslegerachse angetrieben mit einem NEMA17 Schrittmotor und gesteuert durch eine D1 Motorsteuerung, erfolgreich umgesetzt.

drylin® E Motorsteuerungen

1-3 Monate

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